El corazón robotizado de Coca-Cola en Valencia

Desde que una Coca-Cola se produce en la planta de Quart de Poblet hasta que la viertes en un vaso con hielo y limón en tu terraza de confianza, ha tenido que realizar toda una travesía donde la tecnología y la robotización han jugado un papel clave. El almacén que se ubica en Picassent es el corazón robotizado desde donde se distribuyen todas las bebidas que elabora la planta valenciana a los supermercados y bares de la Comunitat y de otros rincones de España.

La precisión tecnológica de este centro permite tener controlados todos y cada uno de los palets, que a su vez están distribuidos de manera que ante cualquier fallo técnico, nunca haya una rotura de stock. «La capacidad actual en el interior es de 87.000 palets», explica Alejandro Serra, director del almacén logístico, mientras muestra a LAS PROVINCIAS las instalaciones que destacan por su nivel de automatización. «Tenemos dos hilos de almacenamiento automáticos que trabajan como un único silo al estar interconectados con transportadores», agrega.

El almacén, que recibe el nombre de DSL, es uno de los más grandes de la compañía en Europa y un referente en materia de innovación. Cuenta con 82.000 metros cuadrados y 27.000 metros de nave con hasta de 87.000 posiciones de palet disponibles. Pero una de sus pecualirdades es el sistema logístico, que cuenta con un algoritmo que permite optimizar todos los movimientos, cargas y descargas para alcanzar la máxima eficiencia. Todo medido al milímetro. El nivel de robotización es tal, que el número de operarios total en DSL es de 58 personas, teniendo en cuenta que la labor de descarga de camiones lo realiza una contrata externa.

Además, el almacén no sólo recibe el producto que viene de la planta de Quart de Poblet. «Tenemos stock de embotelladores del grupo y de manantiales. Para ello, tenemos tres puertas y tres muelles de descarga automática», explica Serra, quien señala que esta eficiencia va acompañada de un software que gestiona todas las operativas que suceden en el interior del silo.

Estas operativas van desde las gestión de las ubicaciones a la trazabilidad del producto desde cualquier entrada o salida, con ocho estaciones para el seguimiento de integridad de los palets, asignación de peso real, lectura de etiquetas y control dimensional de los pallets. Todo esto, con una gran monitorización del almacén en tiempo real. Además, cuenta con un total de 78 cámaras instaladas, seis cámaras en cada uno de los transelevadores (dos en la parte superior y cuatro en las puntas de horquilla), que aportan una visibilidad con precisión de las estanterías y de los pallets almacenados para alcanzar una eficiencia de manipulación máxima

«Además, contamos con un área de descarga automatizada donde se recibe el 100% de los productos fabricados en la planta para su posterior control, donde el sistema examina las dimensiones y la estabilidad de cada palet y si son adecuadas para ser manipuladas y almacenadas», señala el director del almacén. A esto se suma el área de vidrio vacío, que moviliza una carga de 6.850 camiones al año de botellas de vidrio retornable que recibe de los distribuidores y de la compañía para su posterior envío a la planta con el objetivo de cubrir las necesidades de fabricación.

Serra no quiere concluir la visita al almacén sin destacar la iniciativa de la compañía en el área de transporte. Según explica, Valencia es la primera planta de España donde se ha empezado a implantar una flota de camiones 100% eléctricos. Desde mayo de 2023, la compañía ha adquirido cinco tractoras eléctricas para realizar el trayecto entre la fábrica y el almacén logístico de DSL que realizan 567.000 kilómetros, lo que, según Serra, supone un «importante ahorro» en toneladas de CO2.

Precisamente, la planta de Quart de Poblet se encuentra en un año de celebración por su 65 aniversario. Esta factoría es igualmente un referente europeo en digitalización: es de las pocas que realiza la totalidad de sus operaciones de producción, movimiento interior de palets y carga de camiones de forma totalmente automatizada. Lo hace a través de un sistema de carretillas guiadas por láser, compuesto de 27 vehículos que permiten trasladar los palets que salen de la línea de producción directos a los muelles de carga automática, donde los remolques cargan los camiones en sólo cuatro minutos.

«También estamos en proyectos piloto para el uso de combustibles de nueva generación como el HVO (Hydrotreated Vegetable Oil)», agrega Serra, que reivindica el compromiso de la compañía con el territorio valenciano, donde los inicios arrancaron con Colebega S.A., el histórico embotellador impulsado por un grupo de emprendedores valencianos que todavía están implicados en el gobierno de Coca-Cola Europacific Partners.

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