Ford empleará treinta robots para repartir piezas en su planta de motores

La factoría Ford de Almussafes automatizará todo el transporte logístico interno de la planta de motores con treinta robots móviles autónomos que moverán las piezas desde las zonas de almacenamiento a los puntos de entrega de las líneas.

Estos robots o vehículos de dos metros de largo por medio de ancho son capaces de mover hasta 2.000 kilos y se guían de forma autónoma por la planta, sin intervención humana, con la capacidad de detectar obstáculos y personas.

Este es uno de los grandes proyectos del Departamento de tecnologías emergentes creado hace dos años en la planta valenciana, que se ha centrado en la robótica móvil para logística, en concreto para el movimiento de piezas y la alimentación de piezas a las líneas.

Mediante un guiado magnético, los ocho vehículos que funcionan actualmente en la planta cubren once rutas, y está previsto que a finales de año hagan diez rutas más, para ir poco a poco migrando hacia la automatización total del transporte interno de la planta de motores, con 30 vehículos a finales de 2020, según ha explicado a Efe la responsable de ingenieros del departamento, Paula Carsí.

Los robots móviles sustituirán los vehículos industriales conducidos por personas en la planta de motores, una iniciativa piloto de la compañía que lidera la planta valenciana y que se extenderá a las plantas de vehículos aunque en este caso llevará más tiempo.

En otras rutas de la planta de montaje de la factoría para el lanzamiento del nuevo Kuga y en el transporte de puertas en carrocerías también se han implantado estos vehículos.

Dentro de la robótica, esta planta también lidera la instalación de «cobots« o robots colaborativos y uno de cada cuatro de los que la compañía tiene implantados a nivel mundial está en Valencia, según ha expuesto el ingeniero experto en visión artificial Xabier Garciandia.

De los 23 que trabajan ahora se pasará a finales de año a 29 «cobots, que »llenan el hueco« entre el proceso manual y el proceso automatizado y están »codo con codo« y de manera segura con el empleado.

Son capaces de hacer tareas repetitivas, de forma precisa y sensible, ya que saben si han encajado bien las piezas, una tecnología que cuando llegó era «muy disruptiva» pero ahora «nadie se imagina sin ella» y de hecho está previsto ampliar su número durante el próximo año, ha manifestado Carsí.

La planta de motores se complementa con otra tecnología, la inteligencia artificial, ahora en proceso de pruebas a través de la visión en tres dimensiones que permite detectar defectos, validar mediciones de piezas mecanizadas y comprobar la presencia de piezas.

El departamento de tecnologías emergentes, formado por ocho ingenieros expertos en tecnologías avanzadas, ha desarrollado otro proyecto subvencionado por el Gobierno de España de una plataforma de almacenamiento de datos (big data) y generación de algoritmos para predecir posibles errores en las máquinas, que tiene su continuidad en otro proyecto con un consorcio de empresas europeas.

Paula Carsí y Xabier Garciandia participan este jueves en el Forum VLC Tech, un encuentro sobre nuevas tecnologías aplicadas a la industria.