La fragua de Vulcano

La fragua valenciana de Vulcano está en Poble Nou, junto al camino de Moncada, en plena huerta de la capital, y nuestro Vulcano es Germán Azote, 36 años y apasionado de su artesanal oficio, al que llegó casi por casualidad, porque él iba para técnico electrónico. Al menos fue eso lo que estudió. Cuando era chico, nadie podía prever que acabaría desplegando su actividad profesional y ganándose la vida con el hierro y el acero. Como el dice, «tengo la suerte de hacer lo que me gusta, y encima me encargan cosas y me pagan por lo que hago, lo suficiente para sobrevivir, y no me hace falta gastar nada en gimnasios; ya hago bastante ejercicio con el continuo golpeteo sobre el yunque».

Lo suyo es forjar cuchillos, hachas y reproducciones de armas antiguas a la vieja usanza, caldeando en la fragua y golpeando una y otra vez, miles de veces, sobre el enorme yunque, un viejo modelo de 160 kilos que ya no se hace, fraguado también, mucho tiempo atrás, con un martinete. Se lo compró relativamente barato a un coleccionista de yunques que lo tenía repetido.

Es tan bueno su yunque, suena tan nítida y persistente la vibración tras cada golpe, como una campana, que para amortiguar ese sonido que ensordece tiene atada una cadena que deriva las ondas. Como una toma de tierra, bromea en plan electrónico, por sus antiguos estudios; o mejor como una toma de aire, apostilla Signes, el fotógrafo. Recóndito truco de avezado herrero, este de silenciar la vibración del yunque con una cadena.

La fragua es todavía más auténtica. Tecnología punta pasada por el ingenio artesanal de quien está hecho a todo lo que maneja y es capaz de improvisar con cualquier cosa reciclada, lo que a la larga se convierte en instrumento casi permanente, porque dura y dura.

El recipiente de la fragua es una simple bombona de butano acostada y destapada por el frente. Una de sus asas sigue sirviendo como tal, pero resoldada en lo alto. Dentro tiene dos revestimientos: mortero refractario y una manta térmica. Suficiente para aguantar más de 1.500 grados de temperatura. Lo normal es que trabaje alrededor de 1.200-1.300. El conjunto, pese a lo que se pueda imaginar uno, es seguro y duradero, tan sólo exige recambio la manta térmica, porque se deteriora con el compuesto bórico que Germán coloca a las piezas cuando se están poniendo al rojovivo, para que se recubran con una película que evita su oxidación y facilita la tarea. La fuente de calor son dos sopletes de propano, con sendas tomas de sobrealimentación de aire que captan por el natural sistema de succión 'venturi'. Un termómetro electrónico, de infrarrojos a distancia, sirve para comprobar y controlar la temperatura, porque cada cosa, cada material o el resultado buscado requiere un régimen determinado.

Muchas de las cosas que conoce y domina este herrero de forja las ha ido adquiriendo a base de experimentar y de intercambiar con compañeros. Ayer mismo, cuando nos contaba su historia para este reportaje, interrumpimos las clases prácticas que daba a un alumno, Vicent Laparra, que quiere aprender todo esto por el simple gusto de saber. Y en las ferias de artesanía, Germán no se priva de enseñar los rudimentos de su oficio a compañeros ceramistas o canteros.

Ha aprendido tanto que hasta sabe «sacar hierro del mineral y elaborar distintos aceros». Lo hizo en Sant Sadurní de Noia. Y buscando lo más auténtico, lo más primitivo, fue hasta Argentina para aprender a trabajar el hierro puro de meteoritos y comprar algunos que se trajo. Los adquirió en Campo del Cielo. ¿Por qué le pondrían este nombre?

Mientras parte en dos un meteorito, para mostrarnos la pureza de su interior sideral (de ahí derivará tal vez la terminología siderúrgica), Germán explica que antes de que los antiguos conocieran técnicas para sacar el metal de minerales férricos, los herreros sólo disponían de meteoritos que encontraban. Como los cuchillos y las armas de hierro que hacían eran más resistentes que las de bronce, que era lo previo, el oficio se convirtió en algo mágico y secreto y los herreros «vivían muy bien».

Cuando aún no podía saber nada de eso, a los cinco años, su padre le regaló un día una espada de plástico que marcó «mi afición por las armas blancas; nada de balas y tiros; mis amigos iban con pistolas y rifles de juguete y yo con espadas y flechas». Pero no fue hasta sus 20 años cuando probó suerte con el acero. Ocurrió en Sot de Chera, en un almacén familiar, y se aficionó tanto que se vio obligado a estudiar metalurgia en el centro de AIME en el Parque Tecnológico de Valencia, y a perfeccionar conocimientos con amigos de toda España e indagando por internet.

Un cuchillo cualquiera de los que hace puede tener 20, 40, 50 hojas de sierra o láminas de cualquier tipo superpuestas. Caldeadas y martilleadas miles de veces hasta reducir el grosor a unos pocos milímetros. Casi siempre se trata de material reciclado, pero el resultado es espectacular. Al limpiar y afilar surgen, como dibujadas adrede, filigranas geométricas que denotan las entrañas de sus múltiples capas. Nos enseña una pieza con 365. Empieza juntando 10 o 12, las apelmaza hasta adelgazarlas, y conforme se va alargando la pieza con los golpes, la dobla sobre sí misma, y así una y otra vez. El producto es bello e irrepetible, cada pieza es única, muy resistente, durísima y con cierta elasticidad para que no rompa.

No extraña, pues, que le hagan encargos famosos cocineros que quieren tener cuchillos especiales y personalizados para cada uno de sus cometidos, y coleccionistas de toda España y de otros países. En ocasiones le piden reproducciones de piezas antiguas que están documentadas, otras son imaginadas, y le envían dibujos y planos a escala. A veces el pedido incluye incrustaciones de metales preciosos y de esta parte de orfebrería se ocupa su mujer, Teresa Navarro.